一、引言

雙膜造粒機憑借“成粒率高、顆粒圓潤、能耗較低”的優勢，成為有機肥顆粒生產的核心設備，廣泛應用于畜禽糞污、腐殖酸、秸稈等原料的造粒作業。但在實際運行中，受原料特性、操作規范、設備磨損等因素影響，故障頻發成為制約生產的“攔路虎”。某年產5萬噸有機肥廠統計顯示，雙膜造粒機故障導致的停機時間占總生產時間的15%，單次故障平均損失超2萬元。其實，多數故障可通過“精準判斷+規范處理”快速解決。本文梳理雙膜造粒機5大常見故障，剖析成因、給出實操處理方法及預防措施，附實戰案例，幫企業減少停機損失。

二、常見故障一：顆粒成型率低（≤80%）

成型率低是最頻發故障，表現為出料中粉末多、顆粒松散易碎，直接影響產品品質與產能。某廠曾因成型率僅70%，導致成品返工率增加30%。

（一）核心成因

1.  原料適配性差：含水率過高（＞30%）導致顆粒黏連，過低（＜15%）則無法團聚；2.  設備參數不當：膜片間距過大（＞5mm）、壓輥壓力不足（＜8MPa），物料擠壓不充分；3.  設備磨損：壓輥表面花紋磨損嚴重（深度＜0.5mm），抓料能力下降；4.  原料混合不均：黏結劑（如膨潤土）添加量不足（＜2%）或分布不均。

（二）處理方法

1.  調整原料參數：通過烘干或加水將含水率控制在20%-25%，取樣手捏成團、落地即散為宜；2.  優化設備參數：膜片間距調至2-3mm，壓輥壓力升至10-12MPa，開機試產30分鐘后觀察成型效果；3.  更換磨損部件：壓輥花紋磨損超1mm時及時更換，或進行表面堆焊修復；4.  精準添加黏結劑：將黏結劑用量提升至3%-5%，延長混合時間至10分鐘，確保均勻分布。

三、常見故障二：設備堵塞（進料口或模孔堵塞）

堵塞多發生在進料口、膜片模孔處，表現為進料不暢、出料驟減，嚴重時導致電機過載停機。冬季低溫環境下，堵塞發生率可提升40%。

（一）核心成因

1.  原料預處理不足：含大塊雜質（＞10mm）或未粉碎的纖維團；2.  原料含水率過高：＞35%的高濕物料黏結在模孔內，形成硬垢；3.  停機操作不當：停機前未用干料清理機內殘留，物料固化堵塞模孔；4.  模孔設計不合理：小孔徑模孔（＜2mm）適配高纖維原料時易堵塞。

（二）處理方法

1.  清理進料口堵塞：停機后拆卸進料斗，用鏟刀清除結塊物料，檢查并更換破損的進料螺旋；2.  疏通模孔堵塞：① 輕度堵塞：通入高壓空氣（0.8MPa）反向吹通；② 重度堵塞：拆卸膜片，用專用鉆頭（匹配模孔直徑）清理，或浸泡在50℃溫水+清洗劑中30分鐘后刷洗；3.  緊急處理過載：立即切斷電源，清理堵塞物后，檢查電機絕緣性再重啟。

四、常見故障三：顆粒粒徑不均勻

表現為出料顆粒直徑差異大（＞2mm），部分顆粒呈長條狀或扁形，分選后合格顆粒占比不足75%，增加后續篩分成本。

（一）核心成因

1.  膜片精度不足：模孔加工誤差大（＞0.3mm），或膜片安裝歪斜；2.  壓輥受力不均：兩側壓輥壓力差＞2MPa，導致物料擠壓強度不一；3.  進料不均：進料螺旋轉速波動，物料在膜片上分布不均；4.  原料含雜：混入石子、金屬等硬物，導致局部模孔變形。

（二）處理方法

1.  校準膜片：拆卸膜片檢查，更換模孔誤差超標的膜片，重新安裝并校準水平度（誤差≤0.1mm/m）；2.  平衡壓輥壓力：通過壓力表調整兩側壓輥壓力，確保差值≤1MPa；3.  穩定進料：更換變頻進料電機，將轉速波動控制在±5r/min內；4.  強化預處理：在進料前增設12目除雜篩，去除硬物雜質，避免模孔損傷。

五、常見故障四：設備振動劇烈（振幅＞5mm）

振動多發生在機身或電機部位，伴隨異常噪音（＞85分貝），長期振動會導致螺栓松動、軸承損壞，縮短設備壽命。

（一）核心成因

1.  基礎不穩：設備安裝時未固定牢固，地腳螺栓松動；2.  部件失衡：壓輥磨損不均（徑向跳動＞0.5mm），或進料螺旋積料結塊；3.  軸承損壞：主軸或壓輥軸承缺油、磨損，導致轉動不暢；4.  負載不均：進料量突然增大，設備超負荷運行。

（二）處理方法

1.  加固基礎：停機后擰緊地腳螺栓，對松動的地基進行二次灌漿加固；2.  平衡部件：拆卸壓輥進行動平衡檢測，磨損不均時更換；清理進料螺旋積料，確保轉動順暢；3.  檢修軸承：打開軸承端蓋，檢查軸承磨損情況，缺油時加注鋰基潤滑脂，磨損嚴重時立即更換；4.  穩定負載：調整進料量至額定產能的80%-90%，避免瞬間過載，加裝負載傳感器實時監控。

六、常見故障五：電機過熱（溫度＞85℃）

電機過熱表現為外殼燙手、風扇異響，嚴重時觸發熱保護停機，頻繁過熱會導致電機絕緣老化，縮短使用壽命50%以上。

（一）核心成因

1.  負載過大：原料過硬或堵塞導致電機超負荷運行，電流超額定值1.2倍以上；2.  散熱不良：風扇損壞、散熱孔堵塞，或環境溫度過高（＞35℃）；3.  電路問題：電源線接觸不良、電壓不穩（波動＞±10%）；4.  軸承故障：電機軸承磨損，摩擦阻力增大。

（二）處理方法

1.  降低負載：立即停機清理堵塞物，檢查原料硬度，必要時增加粉碎工序；將產能調至額定值以下，觀察電流是否恢復正常；2.  改善散熱：更換損壞的風扇，清理散熱孔灰塵，高溫環境下加裝散熱風機；3.  檢修電路：緊固電源線接頭，配備穩壓器穩定電壓；4.  更換軸承：拆卸電機端蓋，更換磨損軸承，加注專用潤滑脂。

七、故障預防：延長設備壽命的4大核心措施

（一）原料預處理標準化

建立“篩分-粉碎-調濕-混合”預處理流程：12目篩除雜、80目粉碎、含水率20%-25%、黏結劑均勻混合，從源頭減少故障誘因。

（二）日常運維規范化

1.  開機前：檢查地腳螺栓、壓輥壓力、潤滑油位，空載運行3分鐘；2.  運行中：每小時巡檢振幅、溫度、成型率，記錄關鍵參數；3.  停機后：用干料清理機內殘留，擦拭膜片模孔，加注潤滑油，覆蓋防塵罩。

（三）易損件管理精細化

建立易損件臺賬：壓輥（使用壽命800小時）、膜片（1200小時）、軸承（1500小時），提前儲備備用件，到期強制更換，避免突發故障。

（四）人員操作專業化

對操作人員進行培訓，考核合格后方可上崗，重點培訓“參數調整、故障判斷、應急處理”技能，避免誤操作導致故障。

八、總結

雙膜造粒機的故障處理核心是“預防為主、精準施策”，成型率低、堵塞、粒徑不均等常見故障，多與原料預處理不當、參數設置不合理、設備磨損及操作不規范相關。企業需建立“原料管控-設備運維-人員培訓”三位一體的管理體系，日常做好參數記錄與巡檢，故障發生時按“成因排查-針對性處理-效果驗證”流程解決。通過科學管理與規范操作，可將設備故障停機時間減少70%以上，不僅能降低損失，更能提升產品品質與產能，為有機肥顆粒生產筑牢設備保障。